プロジェクトが14層に達すると、プリント基板はもはや単なる回路基板ではなくなります。この段階では、基板自体が信号完全性、熱管理、および電力分配戦略の一部となります。
ほとんどのエンジニアが14層基板に移行するのは、低層基板では信頼性を損なうことなく、配線密度、基準面の連続性、またはEMI要件を満たすことができなくなるためです。
これは以下のような場合によく見られます。
10層または12層基板と比較して、14層基板では製造公差がはるかに厳しくなります。低層設計では対処可能な小さな問題も、積層構造が厚く複雑になるにつれて、歩留まりや信頼性のリスクとなることがよくあります。
多層基板製造に関するその他の機能については、当社の多層基板製造ページもご覧ください。
14層基板がますます一般的になっている理由
現代の電子システムは、以前よりもはるかに高いレベルでルーティング密度を追求している。
私たちが最近レビューしたいくつかのFPGAおよびAIプロジェクトでは、問題は部品の配置そのものではなく、高密度なBGAエスケープ配線と複数の高速インターフェースを同時に処理しながら、安定した基準面を維持することでした。
14層の積層構造により、エンジニアはより柔軟に分離を行うことができます。
この分離により、信号の安定性とEMI性能の両方が向上します。
実際には、多くの14層基板は、エンジニアが「より多くの層を必要としている」から設計されているのではなく、より高いデータレート下でよりクリーンな電気的特性を必要としているから設計されている。
スタックアップ計画は重要なエンジニアリング上の決定事項となる
14層レベルでは、レイアウト作業を開始する前にスタックアップ計画を行う必要があります。
不適切なスタックアップの決定は、後々次のような問題を引き起こすことが多い。
一般的な14層基板の積層構造は次のようになります。
層 | 関数 |
L1 | 信号 |
L2 | 地面 |
L3 | 高速信号 |
L4 | 信号 |
L5 | 力 |
L6 | 地面 |
L7 | 信号 |
L8 | 信号 |
L9 | 地面 |
L10 | 力 |
L11 | 信号 |
L12 | 高速信号 |
L13 | 地面 |
L14 | 信号 |
正確な構造は、以下の要素に大きく依存します。
実際の製造工程においては、銅の分布が対称的であることが極めて重要です。14層にわたる銅のバランスが不均一だと、組み立て時のリフロー工程でねじれや反りといった問題が容易に発生する可能性があります。
信号完全性の問題を隠すことがますます困難になる
下位層の基板では、配線ミスがあっても、目立った問題なくテストを通過してしまう場合がある。
高速インターフェースを採用した14層基板では、マージンがはるかに小さくなる。
よく見られる問題としては、以下のようなものがあります。
PCIe Gen4、DDR4/DDR5、または高速SerDesチャネルの場合、スタックアップとルーティング構造はシステム全体の安定性に直接影響します。
14層基板では、ビアスタブが高周波域で測定可能な信号劣化を引き起こし始めるため、バックドリル加工がより一般的になりつつある。
実際の生産現場では、インピーダンス制御は計算式よりも、積層構造全体にわたって製造の一貫性を維持することに重点が置かれることが多い。
14層基板では、HDI構造が必要となる場合が多い。
大型BGAや高密度配線領域では、標準的なスルーホール配線は実用的でない場合が多い。
その結果、多くの14層基板プロジェクトでは以下の点が導入されています。
これらの技術は配線密度を向上させる一方で、製造の複雑さを大幅に増大させる。
よくある問題の一つは、サイズ設定における過剰な積極性です。エンジニアは、製造能力やめっきの信頼性を考慮せずに、ドリルサイズを過度に小さくしてしまうことがあります。
厚みのある多層基板の場合、ドリルのアスペクト比は信頼性を左右する重要な要素となる。
電気的に最適化されているように見える構造でも、以下のような問題が発生する可能性があります。
高度な技術に関しては、当社のHDI基板製造サービスページで、追加の製造能力について説明しています。
材料選定は信頼性に直接影響を与える
14層になると、材料の挙動は多くのエンジニアが当初予想していたよりもはるかに重要になる。
複数回の積層工程、厚みを増した積層構造、および高い組み立て温度はすべて、PCB構造にかかるストレスを増加させる。
産業システムや通信システムでは、熱サイクル中の寸法安定性を向上させるために、高Tg材料が一般的に使用される。
高速設計においては、低損失材料を用いることで挿入損失と信号劣化を低減できる。
一般的な素材の選択肢は以下のとおりです。
材料の選択は以下に影響します。
実際の生産環境では、プリプレグの組み合わせが間違っていると、配線自体よりも信頼性の問題を引き起こすことが多い。
熱管理は無視できない
多くの14層基板は、プロセッサ、FPGA、AIチップ、または電力消費量の多いデバイスをサポートしています。
層数が増えるにつれて、厚いプリント基板構造が熱エネルギーをより容易に閉じ込めるため、放熱が難しくなる。
熱管理戦略には以下が含まれる可能性があります。
適切な熱設計を行わないと、たとえ基板が初期テストに合格したとしても、局所的なホットスポットによって長期的な信頼性の問題が発生する可能性があります。
積層構造の安定性は、製造における最も困難な課題の一つである。
14層基板は、標準的な多層基板よりもはるかに厳密な工程管理を必要とする。
ラミネート加工工程では、以下の点を管理する必要があります。
わずかな工程のばらつきでも、以下のような結果を招く可能性があります。
これは、パネル全体にわたって機械的応力が増加する大型の通信機器用基板やサーバー基板において特に重要となる。
我々が調査した多層構造の故障事例のいくつかは、最終的には電気設計上のミスではなく、積層構造の不均衡に起因していた。
14層基板の信頼性を向上させる方法
信号品質の問題の多くは、配線経路そのものよりも、帰還電流経路の途切れに起因する。
高速層は、可能な限り連続した地上基準点に隣接して配置されるべきである。
ビアの遷移はすべて不連続性をもたらす。
重要な信号をより少ない層にまとめる方が、積極的なインピーダンス調整よりもパフォーマンスが向上する場合が多い。
厚い基板に小さなドリルで穴を開けると、めっき処理能力の限界を超える可能性があります。
これは、長寿命が求められる通信機器や産業機器にとって特に重要です。
銅の不均衡は、多層基板の反りの主な原因の一つである。
レイアウトの初期段階で銅の密度を適切に調整することで、製造の安定性が大幅に向上することが多い。
14層レベルでは、DFM（製造性設計）レビューはレイアウト段階で行うべきであり、製造上の問題が発生した後に行うべきではない。
重要なレビューポイントは以下のとおりです。
ドリルと銅のクリアランス
環状リングの公差
樹脂流動リスク
インピーダンスの製造可能性
信頼性を通じて
銅のバランス調整
登録機能
当社のPCB設計サービスチームは、この最適化段階においてお客様をサポートすることがよくあります。
14層基板の代表的な用途
14層基板は一般的に以下の用途で使用されています。
データ転送速度の向上に伴い、電気的安定性を維持するために、より多くの組み込みシステムが多層基板アーキテクチャへと移行しつつある。
よくある質問
Q：14層基板の標準的な厚さはどれくらいですか？
A：14層基板の厚さは、積層構造、銅箔の厚さ、インピーダンス要件によって異なりますが、おおよそ2.0mmから3.2mmの範囲です。
Q：14層基板は常にHDI設計ですか？
A：必ずしもそうとは限りません。ただし、高密度BGAアプリケーションの多くは、配線効率を維持するためにブラインドビアまたは埋め込みビアを必要とします。
Q：14層基板の反りの原因は何ですか？
A：銅の分布の不均一性、積層バランスの悪さ、不適切な材料選定などが最も一般的な原因です。
Q：14層基板にはなぜ低損失材料がよく使われるのですか？
A：データレートが高くなると挿入損失が大きくなるため、信号品質を維持するには低損失材料が重要になります。
Q：14層基板の製造における最大の課題は何ですか？
A：実際の生産現場では、ラミネート加工の安定性と位置合わせ精度は、通常、最も難しい工程管理の一つです。
結論
14層基板は、電気的性能、配線密度、および長期信頼性がすべて同等に重要となる場合に一般的に使用されます。
このレベルでは、プリント基板の製造を成功させるには、レイアウトの品質だけでなく、積層構造の設計、材料の選定、ビアの戦略、そして現実的な製造可能性の検討も重要となる。
最も信頼性の高い多層構造設計は、通常、電気的性能と製造能力の両方を最初から考慮して開発されたものである。
